Усилие запрессовки может достигать значительной величины, особенно при больших натягах и размером посадочных поверхностей, оно последовательно возрастает по мере продвижения запрессовываемой детали в отверстие и достигает максимума к концу прессования. Макси­мальное усилие запрессовки можно определить по формуле  представленной в справочно-методическом пособии «Основы конструирования» под редакцией П.И. Орлова.

С учетом расчетных значений диаграмм, для наиболее распространенных случаев прессовых соединений и расчета соответствующих коэффициентов, максимальное усилие по запрессовке для корпуса эксцентрика в зубчатое колесо z = 51 m = 24, составляет при посадке 500мкм (максимальный допуск ^+0,42мм на Ø690 корпуса эксцентрика и ^+0,08мм максимальный допуск на Ø690 зубчатого колеса):

• P= klfπd =  2,66*150*0,1*3,143*690 = 86 529 кгс.

где:

k – давление на посадочных поверхностях, кгс/мм²;

l – длинна запрессовки, мм;

f – коэффициент трения;

π – число Пи;

d – диаметр посадки,мм.

 С целью облегчения запрессовки применяют тепловую сборку: нагрев охватывающей или охлаждение охватываемой детали, а также то и другое вместе. В данном случае осуществляется нагрев охватывающего зубчатого колеса до необходимой расчетной температуры.

Тепловая сборка существенно в среднем 1,5 раза увеличивает несущую способность прессовых соединений. Это объясняется тем, что при сборке под прессом микронеровности сминаются, в то время как при тепловой сборке они, смыкаясь, заходят друг в друга, что повышает коэффициент трения и прочность сцепления. Следовательно, в неразборных соединениях можно снизить величину натяга, необходимого для передачи заданного крутящего момента, с соответствующим уменьшением напряже­ний в охватывающей и охватываемой деталях.

При достаточно высоком нагреве охватывающей детали можно получить нулевой натяг или обеспечить зазор при сборке соединения. Это исключает опасность перекоса соединяе­мых деталей и допускает сборку деталей в произвольном угловом положении относительно друг друга.

Температура нагрева охватывающей детали, необходимая для получе­ния нулевого натяга и зазора h в соединении.

• t = (∆ + h)/10³ dά

 где:

∆ - максимальный натяг в соединении; d – диаметр соединения; ά – коэффициент линейного расширения материала охватывающей детали, в нашем случае материал зубчатого колеса Ст. 35.

Следует учитывать, что нагретые детали остывают при их переносе из печи к месту запрессовки. Во время запрессовки температура нагретого колеса быстро падает в результате соприкосновения с холодным корпусом эксцентрика. Поэтому расчетную температуру нагрева надо повысить на величину, зависящую от времени переноса детали и быстроты операций запрессовки (в среднем 30-50°С), в нашем случае применительно к условиям производства принято корректировочное значение температуры t_k равное 50°С.

При расчете температуры нагрева зубчатого колеса z = 51 m = 24, нам понадобится:

Максимальный натяг равный как указано выше 500мкм, который у нас получился в результате контрольных промеров  корпуса эксцентрика на Ø690, по фактическим показателям реальный размер Ø690 совпал с максимальным верхним допуском ^{+0,42мм (420мкм)} и соответствующий размер Ø690 на зубчатом колесе получился в максимальном допуске ^{+0,08мм (80мкм)}.

Коэффициент линейного расширения стали 35 принимается ά ~ 12*10^-6

На момент производства работ температура в цехе составляла 15°С, принимаем ее за окружающую температуру сборки t_o.

Необходимый зазор в соединении  h принимаем равны 100 мкм (0,1мм).

Таким образом температура нагрева зубчатого колеса, определяется следующим образом.

•  t = (∆ + h)/10³ *(dά + t_o) = (500+100)/10³*690*12*10-6 + 15°C = ~88°C

С учетом охлаждения детали при переносе t_k, получаем необходимую температуру нагрева зубчатого колеса

•  t = 88 + 50 = 138°C.